不锈钢管内高压成形原理及工艺过程

1. 初始充填阶段    将管坯放在下模内，闭合上模，将管的两端用水平冲头密封，使管坯内充满液体，并排出气体，实现管端冲头密封。



  2. 成形阶段     对管内液体加压胀形的同时，两端的冲头按照设定加载曲线向内推进补料，在内压和轴向补料的联合作用下使管坯基本贴靠模具，这时除了过渡区圆角以外的大部分区域已经成形。



  3. 整形阶段   提高压力使过渡区圆角完全贴靠模具而成形为所需的工件，这一阶段基本没有补料。





     从不锈钢管截面形状可看出，可把管材的圆截面变为矩形、梯形、椭圆形或其它异型截面。根据受力和变形特点，零件分为成形区和送料区2个区间。成形区是管材发生塑性变形直径发生变化的部分；送料区是在模具内限制管材外径不变，主要作用是向成形区补充材料。不锈钢管内高压成形过程，是由于变形量较大，对管材的成形性能以及成形工艺都有较高的要求，因此内高压成形规律及内高压成形专用材料是很多研究者重点研究的对象。内高压成形过程是一个涉及到液压、材料学、力学等诸多方面的综合变形过程，对液体压强、轴向位移等控制精度要求高。内高压成形过程的成败以及实现的难易程度不仅与变形过程中的加载路径有关，所使用管材的综合力学性能也起着决定性的作用。因此，为了成功实现管材的内高压成形过程，用于内高压成形的管材除了具备较高的强度之外，还必须具有良好的塑性，这就要求选择高强塑积的管材作为原料。